制备方法主要有制粒压片法和直接压片法。前者分为湿法制粒压片法和干法制粒压片法；后者分为直接粉末（结晶）压片法和半干式颗粒（空白颗粒）压片法。
制粒的优点主要是：①改善物料流动性；②防止各种成分因粒度、密度的差异在混合过程中产生离析；③避免或减少粉尘；④调整松密度，改善溶出与崩解性能；⑤改善物料在制片过程中压力传递的均匀性。直接压片法的工艺过程比较简单，有利于连续化和自动化生产，具有生产工序简单、设备少、辅料用量少、产品崩解快或药物溶出快等优点。
一、湿法制粒压片
湿法制粒压片法是将湿法制粒的颗粒经干燥后压片的工艺。
（一）原、辅料的处理
主药和辅料一般需经粉碎、过筛、干燥等加工处理后再混合。易受潮结块的原辅料须先干燥后再粉碎过筛。细度以通过80～100目筛为宜，毒性药品、贵重药品和有色原辅料宜更细些，以便混合均匀，使含量准确，并能避免裂片、黏冲和花斑等现象。
（二）制颗粒
湿法制粒是把粉末、浆液或溶剂等物料加工成具有一定形状和大小的粒状物的操作过程。主要包括制软材、制湿颗粒、湿颗粒干燥及整粒等步骤。
1．制软材
将细粉置混合机中，加适量润湿剂或黏合剂，搅拌混匀即成软材。
方法：小量生产可用手工拌和，大量生产则用混合机。软材的干湿程度应适宜，生产中多凭经验掌握，以用手“握之成团，按之即散”为度。
制软材应注意：①原辅料应粉碎过筛80～100目为宜；②当主药与辅料比例悬殊，混合时宜采用等量递加法或溶媒分散法；③黏合剂用量、制备时间及混合强度应控制得当。黏合剂的用量及混合条件等对所制得颗粒的密度和硬度有一定影响，一般黏合剂用量多、混合时的强度大、时间长则所制得颗粒的硬度大。润湿剂或黏合剂的用量应根据物料的性质而定，如粉末细、质地疏松，干燥及黏性较差的粉末，应酌量多加，反之用量应酌减。
2．制湿颗粒
将软材压过适宜的筛网即成颗粒。
注意：若软材由筛孔落下时不呈粒状而呈长条状，表明软材过湿，黏合剂或润湿剂用量过多；相反，若软材通过筛孔后呈粉状，表明软材过干，应适当调整黏合剂或润湿剂用量。
大量生产中，制湿粒的设备有多种：
（1）挤压制粒方法与设备。
（2）转动制粒方法与设备。
（3）流化床制粒方法与设备。
（4）喷雾制粒方法与设备。
（三）干燥
概念：干燥是指利用热能使物料中的水分（或其他溶剂）汽化，并利用气流或真空带走汽化水分，获得干燥产品的操作过程。
湿颗粒的干燥温度一般为50～60℃，对湿热稳定的药物可为80～100℃。
1．干燥的基本原理
干燥包括传热过程和传质过程，两个过程是同时进行、缺一不可。
传热过程是热能从扩散表面传至物料内部；传质过程是湿分从物料内部传至扩散表面。
2．影响干燥因素
（1）干燥速率
（2）影响物料干燥的因素
①温度
②空气的湿度和流速
③干燥方法与暴露面（空气同物料接触方式）
④干燥速率
⑤压力
⑥物料的性质
2．干燥方法与设备
（1）常压干燥。
常用设备有厢式常压干燥器等。
（2）减压干燥。
适用于热敏性物料，亦可用于易受空气氧化、易燃或含有机溶剂的物料。
常用设备有厢式减压干燥器、刮板薄膜真空干燥器、双滚筒真空干燥器、叶片式真空干燥器等。
（3）喷雾干燥。
适合于热敏物料及无菌操作的干燥。
喷雾干燥生产过程处在密闭系统，适用于连续化大型生产，并有利于GMP管理。常用设备有喷雾干燥器，近年来新型喷雾干燥器有些附有速溶化、膨体化装置，具有广阔的发展前景。
（4）沸腾干燥。
主要用于湿粒状物料的干燥。
常用设备是流化床干燥器，其在片剂颗粒的干燥中得到广泛的应用。流化床干燥器可分为立式和卧式，在制剂工业中常用卧式多室流化床干燥器。
（5）冷冻干燥。
方法：是将需要干燥的药物溶液预先冷冻成固体，然后在低温低压条件下，从冻结的固态不经过液态而直接升华除去水分的一种干燥方法。
此法特适用于不耐热药品的干燥。在冷冻干燥中，可除去95％～99％的水分，这有利于制品的长期保存。
（6）红外线干燥。
（7）微波干燥。
微波干燥器内设置一种高频交变电场，使湿物料中的水分子迅速获得热量而汽化，从而进行干燥的介电加热干燥器。
（8）吸湿干燥。系指将干燥剂置于干燥柜架盘下层。
常用的干燥剂有无水氧化钙、无水氯化钙、硅胶等。大多可以应用高温解吸再生而回收利用。
根据上述内容，讨论：
（1）湿颗粒干燥时应注意什么？不同性质的药物应如何选用干燥方法或设备？
（2）各常用干燥设备的工作原理是什么？